Schneller Werkzeugwechselwagen

Unabhängig davon, ob es sich um eine Metallstanz- oder Spritzgussproduktionslinie handelt, ist der Formenwechsel oft einer der zeitaufwändigsten Vorgänge, und beim Formenwechsel entsteht auch viel immaterieller Abfall. Darüber hinaus muss beim traditionellen Formenwechselprozess auf die Erfahrung des Meisters zurückgegriffen werden, um Formen einzustellen und Formen anzupassen. Diese technische Arbeit ist jedoch nach und nach verloren gegangen. Die jüngere Generation von Arbeitnehmern ist weniger bereit, sich auf Formenwechselarbeiten einzulassen, da diese Arbeit relativ gefährlich und ermüdend ist.

SEMD Quick Changeover – Zeit- und Kostenreduzierung

Um die oben genannten Probleme zu lösen, ist die Implementierung eines „schnellen Form-/Gesenkwechsels“ die beste Lösung. Diese Methode wird seit langem in europäischen und amerikanischen Unternehmen eingesetzt. In Japan implementiert die Automobilindustrie aufgrund des TPS-Konzepts (Toyota Production System) SMED (single-Minutes Exchange of Matrize), das dasselbe Konzept wie „schneller Form-/Matrizenwechsel“ ist; Selbst die meisten Automobilhersteller bauen standardmäßig SOP für dieses Konzept auf.

Wie kann man also einen schnellen Formwechsel umsetzen, um den Prozess des Formwechsels beim Spritzgießen effizient zu gestalten?Sie müssen die folgenden 5 Schlüsseltipps kennen.

1. Perfekte Vor-planung

Im Allgemeinen kann der Formwechselprozess unterteilt werden in: Vorgänge vor dem Abschalten-, Vorgänge während des Abschaltens- und Vorgänge nach dem Abschalten-.

Vorgänge vor der Abschaltung-, z. B. Einsatzplanung des Personals für den Formenwechsel, Vorbereitung der Werkzeuge für den Formenwechsel, Transport der Formen usw.

Vorgänge während des Stillstands-wie: Demontage/Reparatur von Formen, Positionierung der Formen, Wasser-/Öl-/Kreislaufübernahmevorgänge usw.

Vorgänge nach dem Herunterfahren-wie z. B. Referenzierung des Werkzeugs, Referenzierung der Form, Bodenreinigung usw.

Eine perfekte Planung besteht darin, die Arbeitszeit während des Stillstands so weit wie möglich zu verkürzen und den Betriebsprozess vor und nach dem Stillstand kontinuierlich zu verbessern, sodass der gesamte Formwechselprozess so viel Abfall wie möglich reduzieren kann.

2. Standardisierung und Vereinfachung von Formwechselvorgängen

Die Optimierung der Vorgänge vor/nach dem Abschalten kann auf standardisierte und vereinfachte Weise durchgeführt werden, zum Beispiel: Standardisierung der Größe der Formplattendicke (der Formkern muss nicht standardisiert werden), um die schnelle Positionierung und Fixierung der Form zu erleichtern und die Vorteile eines bequemen Transports zu nutzen; Oder platzieren Sie die Form-Wechselwerkzeuge und Formen an einer festen Position, um die Suchzeit zu verkürzen.

3. Verwenden Sie ein schnelles Form-/Matrizenwechselsystem, um den Formwechselprozess zu unterstützen und Ausfallzeiten zu reduzieren

Die Arbeit während des Herunterfahrens-kann mithilfe des schnellen Form-/Matrizenwechselsystems die Ausfallzeit reduzieren. Früher wurden die Formen beispielsweise mit Schrauben befestigt. Anstelle der Schrauben wurden jetzt hydraulische Klemmen oder Magnetplatten verwendet, was die Zeit für die Demontage oder Fixierung der Form in der Maschine erheblich verkürzt. Mit dem Positionierungsstift und der Standard-Formgrundplatte kann der Formpositionierungsprozess auf einmal abgeschlossen werden, ohne dass die Positionierung wiederholt angepasst werden muss. Der Einsatz dieser Schnellformwechselsysteme kann nicht nur den Betrieb während Ausfallzeiten standardisieren, sondern auch eine sicherere Formwechselprozessumgebung für die Mitarbeiter schaffen.

4. Schulung des Personals zum Formenwechsel gemäß SOP (Standard Operating Procedure)

Standardisieren Sie die Vorgänge vor/nach dem Herunterfahren-und die Vorgänge während des Herunterfahrens-und erstellen Sie SOPs für diese Prozesse. Und dann schulen Sie die Werkzeug-/Formeneinrichter, gemäß der SOP zu arbeiten. Neue Mitarbeiter können nicht nur die Vorgänge zum Formenwechsel leicht erlernen, sondern müssen auch keine Angst haben, dass die Fähigkeiten erfahrener Mitarbeiter verloren gehen. Nach der Standardisierung des Formenwechselprozesses kann jeder Mitarbeiter Formenwechselarbeiten mithilfe der SOP problemlos durchführen.

5. Schrittweises Erreichen des Ziels eines vollautomatischen Formwechselprozesses

Wenn alle Betriebsabläufe standardisiert sind, ist es möglich, weiterhin Roboter oder Formenwechselwagen einzusetzen, um einen vollautomatischen Formenwechselprozess durchzuführen. Mit nur einer Berührung kann die Maschine alle Prozesse vollständig -automatisch abschließen, egal ob vor oder nach dem Herunterfahren- und während der Ausfallzeit.

Heutzutage streben Automobile nach Autopiloten, Maschinen nach voll{0}automatischer Produktion und Fabriken müssen sich auf Fabriken mit ausgeschaltetem Licht-bewegen. Unabhängig von der Metallstanz- oder Spritzgussproduktionslinie werden Unternehmen, die ihre Produktionstechnologie kontinuierlich verbessern und unnötigen Abfall auf niedrigster Ebene kontrollieren, weiterhin auf das Ziel einer vollautomatischen Produktion zusteuern. Dann sind diese Unternehmen qualifiziert, von einem Dauerbetrieb zu sprechen.

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